ABSAI Business System도움말 센터
한국어
中文Englishहिन्दीEspañolالعربيةFrançaisবাংলাPortuguêsBahasa Indonesiaاردو日本語한국어Tiếng Việt
시스템으로 이동 ↗
ABS KNOWLEDGE LIBRARY

대화형 시나리오 안내

현재 업무에 적합한 학습 자료를 찾습니다. 제목을 클릭하면 원문으로 이동합니다. 로그인 안내가 표시되면 로그인 후 선택한 콘텐츠가 열립니다.

← 모든 콘텐츠 유형
초기화

94 / 94 항목 내용

  1. 린 현장MBS 가치 흐름 14개 질문 및 원활한 흐름 도구 매핑
    1. 질문별로 확인하지 않으면 잘못된 곳을 수정하게 됨
    2. 먼저 같은 그림을 보고, 어디가 takt에 맞지 않는지 묻습니다
    3. 인접해도 흐름이 이어지는 것은 아닙니다. 먼저 두 스테이션에서 시험하세요
    4. 실물의 단절 지점을 카드 한 장으로 연결
    5. 관찰 내용을 개선 기회 카드로 전환하고, 팀장이 우선순위 결정
    6. 매핑은 참고용이며, 주도구와 보조 도구는 조장이 정합니다.
  2. 관리 시스템MBS 개선 헌장, 6가지 역할 및 주간 리듬
    1. 헌장에 “반품률 감소”만 적으면 주간 회의를 열어도 이를 맡아 진행할 사람이 없습니다
    2. 헌장에서 빠진 부분에 해당하는 함정이 그대로 들어옵니다
    3. 목표를 수치와 기한으로 작성하고, 분모가 모두 확보된 뒤에야 판정합니다.
    4. 직함은 겸임할 수 있지만, 여섯 가지 산출물은 하나도 빠뜨릴 수 없습니다
    5. 제안은 계속 진행할 수 있지만, 승인된 범위는 몰래 변경할 수 없습니다
    6. 하루 세 차례 인계, 오전의 편차가 오후까지 이어짐
    7. 같은 4일째라도 도구마다 하는 일은 다릅니다.
    8. 완료는 유지와 다릅니다.
    9. 성공 요인은 단순히 체크하는 데 그치지 않습니다. 부족한 점은 담당자에게 배정해야 합니다
    10. 방법은 ABS에서 연습하고, 승인과 실행 약속은 사람이 담당
  3. 관리 시스템개선 결과 검토 및 성과 인계
    1. 보고가 끝났다고 다음 교대조가 이어받을 수 있는 것은 아닙니다
    2. 산정 기준이 맞지 않으면 개선율은 의미가 없습니다.
    3. 세 차례 목표 달성은 지속적인 목표 달성을 뜻하지 않습니다.
    4. 해 본 것, 시험해 본 것, 검증한 것은 서로 다릅니다
    5. 하나라도 빠지면 성과가 매주 이전 상태로 되돌아감
    6. 인수인계받는 사람이 시연을 완료해야 인계가 완료된 것으로 봅니다
    7. 날짜를 잡았다고 해서 유지된다는 뜻은 아니다
    8. 작성할 양식이 있고, 인수 및 재검토 담당자가 지정되어 있는지 기록
  4. 관리 시스템MBS 주간 개선 준비 7대 항목
    1. 가동 시작 전에 준비를 마치지 않으면 개선 주간이 되어서야 누락 사항이 드러납니다.
    2. 무엇을 누락했는지에 따라 주 초 업무가 막히는 단계가 달라집니다.
    3. 일정: 월초에 다음 두 달의 일정을 잡아야 준비 리듬을 만들 수 있습니다
    4. 목표: 기준선 대비 비율로 정하며, 퍼센트포인트를 줄이는 것이 아니다
    5. 팀: 인원수만으로는 역할이 충족되지 않으며, 전담 인력도 필요
    6. 현장: 4가지 전제 중 하나라도 빠지면 실험을 시작할 수 없습니다
    7. 데이터: 공장과 생산 라인을 혼합해 선택할 수 없음
    8. 리소스: 참석만으로는 부족하며, 이 버전의 방안에 부합해야 합니다
    9. 촬영: 모든 단계를 역추적할 수 있습니다
    10. 검토: 각 항목에 책임자와 근거가 있어야 승인자에게 전달할 수 있습니다
    11. 강의에서 일곱 가지 항목을 점검하고, 진행 여부는 승인자가 결정합니다
  5. 리더십 전환리더의 현장 코칭과 표준 작업
    1. 평균만 보고 순회 횟수만 세면 현장 코칭으로 이어지지 않습니다.
    2. 합의 사항: 실제 작업을 관찰하고 순찰 횟수를 세지 않습니다.
    3. 증거 수집: 자재 보충 5회, 대기는 어디서 발생하는가
    4. 코칭: 작업자가 판단 근거를 말하도록 하기
    5. 되시범: 종이 카드 6장을 사용해 예외 상황을 독립적으로 처리
    6. 시험: 한 번에 하나씩 변경하고, 경계를 정해 중단할 수 있게
    7. 후속 확인: 결과, 역량, 표준을 따로 확인
    8. 인수인계: 서로 다른 계층이 각자 해야 할 일을 맡도록 합니다
    9. 방법은 ABS에서 연습하고, 현장 판단은 사람이 담당
  6. 관리 시스템MBS 3단계 지표 평가 모델
    1. 점수 산정이 없어 지표를 감으로 보드에 올립니다.
    2. 영향: 품질과 납기를 모두 놓쳐서는 안 됩니다
    3. 새로 고침: 데이터가 업무 속도를 따라잡도록
    4. 데이터 수집: 점수가 높을수록 확보하기 쉬움
    5. 우선순위: 후보 24개를 매트릭스에 배치
    6. 인수인계: 네 가지 신호는 각각 적절한 곳으로 전달됩니다
    7. 검토: 생산 라인 간 차이는 사람이 판단
    8. 우선순위는 권고하고, 보드 등록과 책임은 사람이 결정
  7. 물류 풀 방식MBS PFEP 템플릿 및 물류 6정
    1. 부품 계획이 없어 공구, 통로, 배송 빈도를 모두 추측에 의존함
    2. 부품을 인계 가능한 계획으로 만듭니다.
    3. 공급업체에서 생산 라인 사이드까지 이어지는 기구
    4. 네 곳의 기구를 세고, 끝자리 수를 섞지 마세요.
    5. 열두 개 기능 구역에서 위치 찾기
    6. 경로를 원활하게 만드세요
    7. 손에 닿는 곳에 가져다 놓고 다음 상자를 이어 붙이세요.
    8. 배송 계획을 분 단위까지 구체화합니다.
    9. 속도, 초, 대수를 혼합해 계산하지 마세요.
    10. 물류 업무는 어떻게 인계할까
    11. 증거를 바탕으로 6정 점검 완료하기
    12. 강의에서 6정 점검을 연습하고, 충분히 양호한지는 현장 담당자가 판단합니다
  8. 물류 풀 방식MBS 풀 방식 생산계획 모드: 5단계 PSI, N 지점, 팔로우/주문 추종/공유
    1. 각 분기점에서 각자 지시하므로 앞 공정에서 만든 것이 뒷 공정에서 필요한 것과 다를 수 있습니다
    2. 5단계 PSI: 수요의 단계별 반영
    3. 제품군 적합성 확인: 제품을 경로에 맞춰 배치
    4. N 지점: 한 곳에서 투입 지시하고 앞쪽으로 당기기
    5. 추종: 순서 동일, 리드타임 고정
    6. 주문별 추적: 순서 조정은 가능하지만 납기를 놓칠 수는 없습니다.
    7. 공유: 수요를 통합하고 귀속은 유지
    8. 모드 인계: 동일 공정 쌍, 하나의 기준
    9. 강의에서 점검을 연습하고, 어떤 모드로 할지는 현장 담당자가 정합니다
  9. 린 현장MBS 다인 셋업 교체 시나리오와 4가지 전략
    1. 두 사람이 모두 도착했는데도 왜 420초 동안 멈춰야 하나요?
    2. 손에 든 순간부터 동작표의 시작과 종료를 기록한다
    3. 이 조치 티켓을 변경하고 장비는 우선 구매하지 않습니다.
    4. 새 작업을 실제 해당 교대조 담당자에게 배정하세요
    5. 같은 버전의 시나리오를 시범 운영하고, 실패 내용을 같은 티켓에 기록
    6. 승인된 버전을 다음 교대조에 인계합니다.
    7. 방법은 ABS에서 연습하고, 현장 판단은 사람이 담당
  10. 린 현장MBS TPM 6대 원천, 윤활 5정 및 설비 5WHY
    1. 작은 이상을 분류하거나 검증하지 않아 설비를 수리해도 다시 고장 납니다.
    2. 발견 사항은 위치와 연결해야 하며, 관찰은 수리를 뜻하지 않습니다.
    3. 오일 회로를 따라 비교해 걸림 현상을 설명할 수 있게 합니다
    4. 조치는 설비에 반영하고 표준은 작업조에 전달
    5. 동일한 지점을 따라 재점검하고 신뢰성 변화를 살펴봅니다
    6. 방법은 ABS에서 연습하고, 현장 업무와 판단은 사람이 담당
  11. 린 현장모범 생산 그룹
    1. 신뢰할 수 있는 모델 라인이 없으면 전환을 어디서부터 시작해야 할지 알 수 없습니다
    2. 먼저 적합한 라인을 선정해야 모범 사례도 신뢰를 얻는다
    3. 먼저 매일 필요한 수량을 확인한 뒤, 택트 타임과 인력을 정하세요
    4. 로트 공정 앞에 완충 단계를 두어 흐름에 자재가 끊기지 않게 합니다
    5. 한 사람이 셀 전체를 걸을 수 있어야 레이아웃이 제대로 된 것입니다
    6. 먼저 현장을 측정한 다음 표준을 작성하고, 셋업이 느리면 먼저 셋업을 개선합니다
    7. 자재를 손 닿는 곳에 두고, 작업자가 창고에 가지러 가게 하지 않는다.
    8. 할 줄 아는 것만으로는 부족하며, 다른 사람을 가르칠 수 있는 사람이 있어야 한다.
    9. 전체 라인의 합격률은 연속 곱이므로 가장 불량한 공정의 합격률보다 낮음
    10. 설비 손실을 시간, 속도, 품질의 세 가지로 구분합니다
    11. 시간별 갭은 당일 설명하고, 월요일에 담당자별 작업 배정
    12. 완료 후 57칸으로 대조하고, 28칸은 최소 기준입니다.
    13. 첫 번째 라인이 안정되지 않으면 인력을 빼서 두 번째 라인을 구축하지 않습니다
    14. 게이트는 시스템에 맡기고, 팀원 선정과 리더십은 사람에게 맡깁니다.
  12. 변동성 감소측정 시스템 분석
    1. 변동 중 측정 도구에서 비롯된 부분은 얼마나 되는가—먼저 측정을 바로잡고, 그다음 공정을 개선한다.
    2. 개는 서로 구분되게 선정하고, 순서를 섞은 뒤, 판독값을 보고하면 즉시 봉인해야 합니다.
    3. 먼저 그림을 보고, 그다음 백분율을 믿습니다—부품 판정과 프로세스 개선은 서로 다른 잣대입니다
    4. 사용하기 부족하면 수리하고, 수리 후 다시 측정 — 제공하는 것은 사용할 수 있는 측정기
    5. 육안 검사 기준도 측정 도구다. 측정 도구가 부정확하면 이전 판정도 다시 검토해야 한다.
    6. 계산과 날짜 기록은 시스템에 맡기고, 부품 선정, 블라인드 테스트 및 측정기 보정은 사람에게 맡깁니다.