ABS KNOWLEDGE LIBRARY

린 및 DBS 용어 백과

정의와 상세 설명, 비즈니스 상황을 통해 린, 성장, 리더십의 방법을 이해합니다. 공개 열람이 가능하며, 개념을 찾은 후 관련 도구를 이어서 학습할 수 있습니다.

462 / 462 항목 용어

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12프레임 사이클

3P의 7→3→1 솔루션 방법은 원본에서 상자 열두 개와 한 번의 되돌림으로 표현되어 있다. 되돌림은 다음 기능으로 넘어가는 것이지 현재 기능을 다시 하는 것이 아니다.

FPY

1회 합격률

전체 공정을 한 번에 결함 없이 통과한 제품의 비율. 산정 기준은 각 공정의 수율을 곱하는 것이며, 가장 낮은 공정의 수율을 취하는 것이 아닙니다(교재에서 이 오판을 특별히 지적합니다).

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3점 추정

낙관·최빈·비관의 세 가지 값으로 기간이나 비용을 추정합니다. 시스템에는 이름이 같은 세 가지 산정 기준(평균, 위험 요인에 따라 값 선택, PERT 가중치)이 있습니다. 추정 대상이 서로 다르므로 서로 바꿔 사용할 수 없습니다.

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3초 법칙

시각 관리가 적용된 구역을 보고 그곳에서 무슨 일이 일어나는지 3초 안에 이해할 수 있습니다.

4E(환경/에너지/인간공학/노출)

EHS 개선에서 중점적으로 다루는 네 가지 요소: 환경, 에너지, 인간공학 및 노출.

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5 Why 분석

근본 원인에 다가가기 위해 “왜”를 연속해서 다섯 번 묻는 간단한 문제 분석 방법입니다. 한계: 시간이 걸리고, 팀마다 결과가 재현되지 않으며, 진짜 원인을 찾는다고 보장할 수 없고, 효과는 질문의 질에 달려 있습니다.

5S와 현장 시각화

정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화의 5단계를 통해 스스로 유지되는 정돈된 현장을 만들고, 시각화를 활용해 누구나 운영 상태를 한눈에 파악할 수 있게 합니다.

6M 요소

문제 해결 시 고려해야 할 6가지 요소: 사람, 기계, 자재, 방법, 환경(자연), 측정.

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70/20/10 성인 학습 비율

성인 학습의 비율 모델: 70%는 직무 경험에서, 20%는 타인에게서, 10%는 정규 교육에서 얻습니다. 개발 계획의 ‘실행 항목’은 이 비율에 맞춰 나누어 작성합니다.

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8대 낭비

낭비(Muda)의 일반적인 8가지 유형—결함, 과잉 생산, 대기, 미활용 창의력, 운반, 재고, 동작, 과잉 가공(암기 구호 DOWNTIME). 원본에는 "Muda라고도 함"이라고 적혀 있지만, 낭비는 린 분석의 포괄적 개념으로 이 8개 유형 목록과 같지 않으므로 이 표에서는 해당 표현을 사용하지 않았습니다("낭비" 항목 참조).

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Agent 제안

Agent가 자신의 등급 기준보다 낮은 수준의 작업을 실행하려 할 때 제출하는 신청입니다. Agent가 신청하고, 사람이 승인한 뒤 실행합니다. 승인되면 기존 기록 경로를 따라 실행하며, 승인·수정·거부 결과는 권한 단계의 실적에 자동으로 반영됩니다. 만료된 건은 집계하지 않습니다. DBS 교재 내용이 아닙니다.

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BOLD 운영 인재 프로그램

공급망 및 엔지니어링 전공 학생을 대상으로 하며, 운영 회사 내부에서 미래의 운영 리더를 육성하는 인재 풀 프로그램입니다.

CEDAC

CEDAC 카드 부착 특성 요인도

어골도를 회의실에서 현장 작업조로 옮기고 매일 변화시키세요. 원인을 붙였다 떼는 카드로 만듭니다(왼쪽은 사실 카드, 오른쪽은 개선 카드로 일대일 짝을 이룹니다). 어골도 머리에는 목표선과 실적 곡선을 걸어 둡니다. 효과가 나타나면 카드를 떼어 내고 표준 작업 지침서에 반영합니다.

DHR

DBS 교육 캠프 체계

대상별로 계층화된 다섯 가지 교육 과정(임원 입문, DBS 리더, 린 전환, 열성 참여자, DBS 입문 과정); 원문은 ‘목표 대비 결과’를 다섯 번째 항목으로 제시했으며 가중치는 제시하지 않았습니다.

DBSL

DBS 리더

각 사업장에서 DBS 활동을 이끌고, 개선 성과의 유지 상태를 계획하고 검증하며, DBS 툴박스를 활용해 제조 및 사무 프로세스를 개선하는 책임자입니다.

DBSL-BC

DBS 리더 트레이닝 캠프

신임 DBS 리더를 위한 5일간의 고강도 실습 학습으로, 현장에서 린 전환, 표준 작업 및 5S를 직접 수행합니다.

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DBS 몰입 계획(직무별 숙련 체크리스트)

직무별 15개 온보딩 체크리스트의 151개 작업을 1주/30/90/180/270의 5개 시간 게이트에 배치합니다. 공통 최소 세트는 4개, 준공통 항목은 1개(생산 현장 직무는 근본 원인 분석을 학습하지 않음), 관리직은 5개 추가입니다. 게이트는 있지만 판정 기준과 기한 초과 시 결과는 없습니다.

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DBS 오피스

DBS 도구 및 교육 과정의 발전, 보급과 거버넌스를 담당하는 그룹 조직.

ABS

DBS 프로세스 오너

DBS 툴킷의 특정 항목(도구/모범 사례/교육 과정/가상 학습)의 발전, 확산 및 거버넌스를 담당하는 책임자.

ABS

인증 이후의 과정—교육을 받고 인증을 취득한 DBS 책임자가 지금 다시 교육을 받아야 하는지, 어떤 유형의 교육을 받아야 하는지 판단합니다. 연간 워크숍, 월간 단일 주제 강의, 필요에 따른 강의 등 주기가 다른 세 가지 채널로 구성됩니다. 측정 기준은 해당 책임자가 퍼실리테이션한 이벤트가 3개월 뒤에도 유지되는지 여부입니다. ⚠ 해당 모듈에는 교육 과정 자료가 없으며, 도구 카드는 재구성된 것입니다. 별칭인 「단일 주제 강의」는 DBS 사무국이 주관하는 월례 전화 회의를 뜻하며, TPM 맥락의 단일 주제 강의(OPL)와는 다릅니다.

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ECASY 간소화 설계법

신속 설계 검토(SDR)에서 부품을 줄여 설계를 간소화하는 프로세스: 제거, 통합, 대체 방법, 조립 순서 변경, 단순화.

I2E

I2E 성장 도구 체계

혁신, 마케팅, 영업 등 성장 활동을 아우르는 Danaher 성장 도구군 개요: 아이디어에서 실행까지.

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Manage 1-2-3

SPG 개방형 혁신 프로세스의 마지막 단계로, 계약 체결 후 얼라이언스 관리에 착수합니다. 계약 체결 즉시 협상 담당자에서 프로젝트 매니저로 얼라이언스 책임을 이관하고(Manage 1), 4–6주 안에 PIE 단계에서 식별한 공동 프로세스 맵을 완성하고 승인한 뒤(Manage 2), 공동 계획 회의(VPN, Manage 3)를 엽니다.

MBB

MBB 인증 단계

공구 역량을 2단계 인증(팀 리더／마스터 블랙벨트)과 사전 입장 요건(팀원으로서 해당 공구 개선 주간에 참여), 기준점, 만료일이 있는 자격 체계로 만듭니다. 인증은 18개월간 유효하며, 개별 항목에서 0점이면 탈락입니다. ⚠ 합격선은 일관되지 않습니다: 공구 과정 67%, 강사 인증 75%, IMEX 온라인 모듈 85%이며, 식스 시그마만 「각 열마다 67%」입니다.

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MBS 3단계 지표 평가 모델

MBS 풀 방식·정보화 교재의 지표 평가 도구: 중요도(품질 및 납기에 영향을 미치는지), 실시간성(주기/일/시간/분 단위), 난이도(완전 수작업부터 단일 시스템 자동 데이터 수집까지)를 각각 1–4점으로 평가하고, 필요도와 난이도 순으로 정렬해 우선순위가 높은 항목을 시스템 및 관리 보드에 반영합니다. 각 지표에 경보/조기 경보/알림/분석 유형을 지정합니다. DBS 표준이 아닙니다.

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MBS 5WHY 반대 사례 목록 및 역방향 검증

MBS 5WHY 종합본에만 있는 반대 사례 목록: 여섯 가지 금지 사항(변명에 근거한 추론, 주관적 심리, 사무실에서 데이터 확인, 검증되지 않은 추측, 비약적 답변, 책임 전가), 네 가지 주요 오해(귀인 문제, 사람 탓으로 돌리기, 인과관계 부재, 경험주의), 그리고 「XX 때문에 XX」의 역방향 해석 검증. 앞에는 5W2H 7가지 질문을, 뒤에는 표준 양식 세 가지를 배치한다. DBS 표준 아님.

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MBS PFEP 템플릿 및 물류 6정

MBS 가치 흐름 교재의 PFEP 템플릿 두 가지(자체 제작 부품의 6개 필드 그룹, 외주 부품의 6개 요소 범주)와 물류 「6정」 목록: 용기 용량 정하기 3단계, 수량 정하기 5개 항목, 위치 정하기 12개 기능 구역, 방향 정하기 10가지 흐름 원칙, 시간 정하기 5개 지표와 9개의 공통 cadence, 인원 정하기 4개 원칙과 4개 육성 체계. DBS 표준 아님.

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MBS TPM 6대 원천, 윤활 5정 및 설비 5WHY

MBS TPM 실무 교재의 실행 가능한 내용 세 가지: 6대 원천 찾기(오염, 작업 곤란, 고장, 낭비, 결함, 위험의 여섯 가지 원천을 하인리히 300:29:1와 연계, 합계 330), 윤활 5정 및 3단계 여과, 설비 버전 5WHY(준비 5단계, 5W2H 설비 버전, 고장 원리 설명에는 반드시 그림 포함). 개선 주간은 과거 데이터, 분해 계획, 문제 발견, 근본 원인 개선, 장착 표준, 후속 조치의 6단계 순환으로 진행한다. DBS 표준 아님.

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