Definición
La combinación del diagrama de flujo del proceso, el diagrama causal, la clasificación de variables (CNX) y los procedimientos operativos estándar constituye el núcleo del modelo de mejora de procesos VRK.
Comprender este concepto
La combinación del diagrama de flujo del proceso (PF), el diagrama causal (CE), la clasificación de variables (CNX) y los procedimientos operativos estándar (SOP) constituye la cadena de herramientas central del modelo de mejora de procesos VRK. Visualiza los pasos del proceso y analiza las relaciones causales; clasifica las variables en constantes (C), ruido (N) y variables experimentales (X), y después utiliza los SOP para convertir en constantes (C) las variables de ruido (N) que fluctúan con el tiempo, eliminando así sistemáticamente el desperdicio y la variación; por lo general, en la etapa VRK no se seleccionan X. Resuelve el problema de la «falta de análisis estructurado en la mejora de procesos». A diferencia del uso aislado de un diagrama de Ishikawa o un diagrama de flujo, hace hincapié en cerrar el ciclo completo, desde el análisis hasta la estandarización. Los resultados habituales son: un diagrama de flujo mejorado, una tabla de análisis causal, una lista de clasificación de variables y SOP actualizados.
Ejemplos de escenarios de negocio
En una planta de ensamblaje electrónico, el equipo detectó una tasa elevada de defectos de soldadura en una estación. Primero elaboró un diagrama de flujo del proceso para localizar los pasos clave; luego, utilizó un diagrama de causa y efecto para analizar las posibles causas relacionadas con las personas, las máquinas, los materiales, los métodos y el entorno. A continuación, utilizó CNX para clasificar las variables: la temperatura de soldadura, que fluctuaba con el tiempo, se registró como variable de ruido (N), mientras que el modelo del equipo y otros factores fijos se registraron como constantes (C). Para la temperatura de soldadura, la variable N, el equipo estableció un trabajo estandarizado que la mantuviera constante, convirtiéndola en C, y capacitó a los empleados para que lo siguieran. Dos semanas después, la tasa de defectos había disminuido notablemente y también se actualizó el SOP.