Définition
Système de planification en flux poussé qui, à partir des prévisions et du planning, calcule les besoins au moyen de la nomenclature et communique le programme de fabrication aux différents processus ; il pousse les matières selon le plan, tandis que le kanban déclenche leur réapprovisionnement en fonction de la consommation réelle. Leurs modes de déclenchement sont opposés.
Comprendre ce concept
Le support de formation ne préconise pas d’abandonner le MRP, mais d’en repousser l’intervention : les achats à long délai, la planification des capacités et les aspects financiers continuent de s’appuyer sur lui ; le réapprovisionnement à court terme est confié au kanban. Il faut préciser à quel niveau chacun prend les décisions. L’échec le plus courant survient lorsque les deux systèmes fonctionnent en parallèle sans règles claires : le kanban réapprovisionne en fonction de la consommation tandis que le MRP passe encore des commandes selon les prévisions, ce qui crée des stocks des deux côtés. Lors de la transition, il faut d’abord modifier les paramètres de délai et de taille de lot du MRP ; sinon, le système continuera à générer des signaux contradictoires avec le kanban.
Exemples de cas d’usage
L’usine conserve les articles de catégorie A à forte valeur dans le MRP pour les approvisionnements à long délai ; les articles de catégories B et C passent à un système Kanban à deux bacs. Au cours du premier mois de la transition, l’équipe oublie d’ajuster les ordres suggérés par le MRP. L’entrepôt reçoit alors deux lots de la même pièce, après quoi l’équipe fait passer ces références en gestion hors planification dans le système.