공정 하나 또는 프로세스 하나의 산출물 중 양품이 차지하는 비율. 분모에는 투입 수량과 총산출량, 두 가지 기준이 있으며 구체적인 집계 방식에 따라 달라진다. 단일 공정 기준으로 계산하며, 전체 프로세스에 걸쳐 각 공정의 비율을 곱한 값은 1차 합격률(FPY)이라고 하며, 직행률(RTY)이라고도 한다.

ABS

수직 팀

계층과 직무에 관계없이 문제나 과제에 대응할 수 있도록 가장 적합한 사람들로 구성한 팀.

IMEX

수출입 규정 준수

수출입 통제 관련 규정 준수 체계이며, 독립적인 MBB 인증 경로(외부 온라인 과정 + 합격선 85% + 규정 준수 심사)가 있습니다. DBS 도구 인증과는 다릅니다.

ABS

수평 전개

일본어: 한 곳의 개선 또는 모범 사례를 다른 구역에 공유하고 복제하는 것으로, 모범 생산 그룹 프로세스의 핵심 단계입니다.

ABS

숨겨진 재고

보드 계산기에서 매개변수로 인해 조용히 늘어나 실제 필요량보다 재고가 많아지는 부분입니다. 원인은 네 가지입니다. 안전 재고 설정, 반올림 및 박스당 수량, 일일 사용량 및 수요 데이터, 공급 리드타임입니다. 이 재고는 모두 장부에 기록되어 있지만, ‘왜 줄지 않는가’의 원인은 매개변수 속에 숨어 있습니다.

ABS

슈퍼마켓 재고

상류 공정에 생산 일정을 지시하기 위해 관리되는 부품 재고.

ABS

스파게티 다이어그램

실제 배치도에 작업자 또는 자재의 보행·운반 경로를 표시해 왕복, 교차 및 불필요한 이동을 식별합니다.

ABS

승자 프로필

선정된 시장에서 지속적으로 우위를 점할 기업이 갖춰야 할 고객 가치, 역량, 비용 구조, 채널 및 경영 성과를 검증 가능한 조건으로 구체화한 목표상입니다.

ABS

시각적 관리

표준, 실제 상태 및 이상 조건을 작업 현장에 직접 표시하여 누구나 시스템을 조회하거나 보고를 기다릴 필요 없이 운영이 정상인지 신속하게 판단할 수 있게 하는 관리 방법.

VPM

시각화 프로젝트 관리

시각적 일상 관리를 포함한 DBS 원칙을 적용하는, 거의 모든 유형의 프로젝트에 활용할 수 있는 핵심 프로젝트 관리 모범 사례 모음입니다.

ABS

시간 관측표

현장에서 작업자의 각 동작에 걸리는 시간과 전체 작업 순서를 단계별로 기록하는 표입니다. 일반적으로 7~10회 관측하고, 각 단계에서 관측 가능한 최단 시간을 해당 단계의 표준 시간으로 삼습니다.

ABS

시간 펜스

SIOP 계획 기간을 변경 가능성에 따라 구분한 세 구간(수요/계획/속도)은 특정 시점에 무엇을 변경할 수 있는지 결정합니다.

ABS

시장/채널 계획

성장형 시장 진입 전략(GTM)의 핵심 프로세스 수립.

CAPA

시정 및 예방 조치

이미 발생한 품질 문제에는 근본 원인을 제거하는 시정 조치를 취하고, 아직 발생하지 않은 유사 위험에는 원천 관리 예방 조치를 취하는 통합 조치 체계입니다. 시정 조치는 이미 발생한 문제에, 예방 조치는 아직 발생하지 않은 문제에 적용됩니다. ‘검사 강화’를 예방 조치로 대신할 수 없습니다(검사 강화는 검출이지 예방이 아닙니다).

RCCM

시정 보고 시스템

편차를 심층적으로 조사해 근본 원인을 찾고, 대책을 수립하고 추적하는 방법입니다. 중국어 소책자(제3자 개작본) 버전은 4색 블록으로 구성된 시정 보고서 양식(A3)이며, 공식 교육 과정 패키지 버전은 3단계 방식입니다. 먼저 지표가 올바른지 검토하고, 다음으로 근본 원인을 추적한 뒤, 마지막으로 대책을 정합니다. 사용 양식은 PD 대책표입니다.

ABS

시정 조치

이미 발생한 문제의 근본 원인을 제거하기 위한 조치입니다. 근본 원인 분석 이후에 시행해야 하며, 문제가 재발하는지 검증해야 합니다. 그렇지 않으면 긴급 대응에 불과합니다.

POR

식별점

문제 해결 과정 조사 중 문제가 처음 인지된 시간, 장소 및 방식.

ABS

식스 시그마

두 가지 의미: ① 공정 능력 수준—장기간 공정 편차를 ±1.5σ 이내로 관리할 때 불량 확률이 백만분의 3.4 이하임을 뜻합니다. ② 다나허의 식스 시그마 체계—PF/CE/CNX/SOP 7단계 로드맵과 블랙벨트/마스터 블랙벨트 인증 단계입니다.

ABS

신기술(Shingijutsu)

일본 제조업 전문가로 구성되어 린 제조의 실행을 지원하는 외부 컨설팅 기관입니다.

DFR

신뢰성 설계

프로젝트 정의 단계부터 제품 단종까지 이어지며, 고객 기대를 충족하고 전체 수명 주기 비용을 최소화하도록 신뢰성을 제품에 설계하는 프로세스입니다.

SOT

신뢰의 속도

신뢰를 구축해 조직 협업을 가속하는 리더십 과정입니다.

SDR

신속 설계 검토

VPM 기반의 고급 프로젝트 관리 실무(전담 상주 팀+신속한 반복 학습 사이클)로, 획기적인 성과를 추구하면서 제품의 성능, 비용, 경험 및 제조 용이성을 최적화한다.

NPD

신제품 개발

신제품이나 서비스를 시장에 출시하기 위한 도구와 프로세스.

심각도

FMEA에서 고장 결과가 얼마나 심각한지를 나타내는 점수입니다. 결과만 설명하며, 해당 고장이 얼마나 자주 발생하는지 또는 검출할 수 있는지와는 무관합니다.

ABS

아이디어 발상

고객 문제를 바탕으로 아이디어를 일괄 생성하고, 범위를 좁혀 선별하는 과정과 방법을 다루는 교육 과정: 두 차례 좁히고 한 차례 발산한 뒤 선별합니다. 발산 20—30개, 투표로 4—6개를 남기고, 2—4개를 제출하며 2개를 대상으로 프로토타입을 만듭니다.

ABS

아이디어 발상 프로세스

고객 문제를 중심으로 다수의 해결 방안을 생성, 포착, 평가 및 우선순위화하는 프로세스(용어집의 “아이디어 생성” 항목과 동일한 방법이며, 원문의 정의를 다른 방식으로 표현한 것).

ABS

안돈

생산 라인 위에 설치하는 시청각 안돈 보드 신호로, 이상 상황을 시각 및 음향으로 알립니다. 색상 의미: 빨간색=즉시 유지보수 필요／노란색=부품 부족 임박／녹색=정상／(선택 사항) 파란색=5분 이내 금형 교체; 선행 조건은 조명을 설치하기 전에 대응 계획을 마련하는 것입니다.

안전 재고

가동 중단, 수요 변동 및 납기 변경에 대비해 추가로 보유하는 재고입니다. 간반 및 재주문점 공식에 명시적으로 포함되는 항목이며, 실사 때 뜻밖에 발견되는 여분이 아닙니다.

SQDIP

안전·품질·납기·재고·생산성 지표

일상관리 지표판의 5대 차원: 안전, 품질, 납기, 재고, 생산성.

ABS

안치 라운드

고정된 순환 순서에 따라 다품종 전환 생산을 계획하는 생산계획 도구로, 셋업 효율과 제품 종류 커버리지를 모두 고려합니다.

ABS

약정

협업을 시작하기 전에 서로의 기대 사항, 경계 및 협업 방식을 명확히 설명하고 합의하는 활동입니다.

ABS

에너지 3상태 분석

다양한 운전 상태에서의 장비 출력과 지속 시간을 연계해 에너지 수요와 서비스 산출 간의 관계를 분석합니다.

ABS

에너지 경계 지도

에너지 구매, 변환, 전달 및 최종 사용을 계량 지점과 연결하고, 이번 분석에 포함되는 설비, 시간 및 서비스를 명확히 합니다.

ABS

에너지 측정 지점 사전

계량 지점의 식별 정보, 물리적 적용 범위, 계량 항목, 단위, 배율, 샘플링 및 수정 규칙을 기록하는 데이터 사전입니다.

YTD

연간 누계

회계연도 시작부터 현재 월까지 누적한 수치입니다. 볼링공 차트와 지표 대시보드의 판정은 대부분 연간 누계 기준으로 합니다. 월간 목표 달성과 연간 누계 목표 달성이 서로 반대되는 결론을 내리는 경우가 많기 때문입니다.

ABS

연간 목표

전략 전개에서 올해 반드시 달성해야 하며 3-5년 획기적 목표 달성을 뒷받침하는 연간 목표입니다.

ABS

연동 보충

같은 공급업체가 공급하는 자재 그룹을 하나로 묶는 전자 칸반 설정입니다. 그룹 내 어느 한 품목을 스캔하면 스캔한 사람이 해당 품목만 보충할지, 그룹 전체를 보충할지 선택합니다.

ABS

연속 흐름

인접한 공정을 직접 연결해 중간에 재고를 두지 않고 제품을 하나씩 다음 공정으로 넘기는 연결 방식입니다. FIFO 통로, 슈퍼마켓 풀 방식과 나란히 가치 흐름의 세 가지 공정 연결 방식 중 가장 긴밀한 방식입니다.

PDBL

연체 미출하 주문

고객 요구일이 지났지만 아직 출하되지 않은 주문 잔량(금액 또는 라인 수 기준)입니다. OTD와 동일한 기준을 적용하며, 모두 고객 요구일 기준이지 공급업체 약속일 기준이 아닙니다.

SIOP

영업 및 운영 계획

월 4회의 회의를 통해 영업, 재고, 운영의 세 부문 계획을 하나의 표에 맞추는 부서 간 리듬입니다. PSI와 같은 계열이지만 적용 수준은 다릅니다. PSI는 실행을 관리하고 SIOP는 부서 간 계획 조정을 관리합니다. 일반적인 S&OP 방식이며, 댄허 교재 내용은 아닙니다.