Definición
Rama de FMEA que identifica progresivamente los modos de fallo potenciales, sus efectos y causas durante la fase de diseño del proceso de fabricación o servicio, y utiliza la evaluación de riesgos y controles preventivos para reducir la probabilidad de fallos del proceso.
Comprender este concepto
PFMEA se centra en «cómo podría fallar el proceso durante su ejecución», por ejemplo, omisiones de montaje, montaje incorrecto, parámetros fuera de control u omisiones de inspección; DFMEA se centra en los fallos del propio diseño del producto y ambos no son intercambiables. PFMEA debe desarrollarse siguiendo la secuencia real de las operaciones y convertir los elementos de alto riesgo en prevención de errores, controles de proceso, trabajo estándar o un plan de control; después de implementar las medidas, se debe volver a evaluar el riesgo. Registrar únicamente defectos históricos en una tabla, sin modificar los controles del proceso, no constituye un PFMEA eficaz.
Ejemplos de escenarios de negocio
Al preparar una nueva línea de montaje para la producción en serie, el equipo revisó cada operación y detectó que el par de apriete de los pernos podía ser insuficiente si se seleccionaba un programa incorrecto en la herramienta. El PFMEA documentó las consecuencias para el cliente, las causas y los métodos de detección existentes de este modo de falla. Después, se incorporaron medidas a prueba de errores en la selección del programa, el registro automático del par de apriete y el bloqueo de la máquina ante anomalías; se incluyeron los requisitos de control en el plan de control y se volvió a evaluar el riesgo.