Définition
Branche de la FMEA qui consiste à identifier progressivement les modes de défaillance potentiels, leurs effets et leurs causes lors de la conception d’un procédé de fabrication ou de service, puis à réduire la probabilité de défaillance du procédé au moyen d’une évaluation des risques et de contrôles préventifs.
Comprendre ce concept
Le PFMEA porte sur « les défaillances possibles lors de l’exécution du processus », par exemple un oubli de montage, un montage incorrect, une perte de maîtrise des paramètres ou une omission lors du contrôle. Le DFMEA porte sur les défaillances de la conception du produit ; les deux ne sont pas interchangeables. Le PFMEA doit suivre l’ordre réel des opérations et convertir les risques élevés en dispositifs anti-erreur, contrôles du processus, modes opératoires standard ou plans de contrôle, puis réévaluer les risques après la mise en œuvre des mesures. Reporter simplement les défauts historiques dans un tableau sans modifier les contrôles du processus ne constitue pas un PFMEA efficace.
Exemples de cas d’usage
Lors de la préparation à la production en série de la nouvelle ligne d’assemblage, l’équipe examine chaque opération et constate que le couple de serrage des boulons peut être insuffisant si le mauvais programme d’outil est sélectionné. La PFMEA consigne les conséquences de cette défaillance pour le client, ses causes et les moyens de détection existants. Des dispositifs anti-erreur pour le choix du programme, l’enregistrement automatique du couple et le verrouillage de la machine en cas d’anomalie sont ensuite ajoutés. Les exigences de contrôle sont inscrites dans le plan de contrôle avant une nouvelle évaluation.