定義
製造またはサービスのプロセス設計段階で、潜在的な故障モード、その影響と原因を段階的に特定し、リスク評価と予防管理によってプロセスの故障発生確率を低減するFMEAの一分野。
この概念を理解する
PFMEAは「工程の実行中にどのような失敗が起こり得るか」を対象とします。たとえば、部品の取り付け忘れ、誤組付け、パラメーターの制御不能、検査漏れなどです。DFMEAは製品設計自体の故障を対象としており、両者は相互に置き換えられません。PFMEAは実際の工程順序に沿って展開し、リスクの高い項目をポカヨケ、工程管理、標準作業、または管理計画に反映し、対策の実施後にリスクを再評価する必要があります。過去の不良を表に記入するだけで工程管理を変更しない場合、有効なPFMEAとはいえません。
ビジネスシーンの例
新しい組立ラインの量産準備時、チームが工程ごとにレビューしたところ、工具プログラムの選択ミスによりボルトの締付トルクが不足する可能性が判明した。PFMEAに、この故障モードによる顧客への影響、原因、現行の検出方法を記録し、その後、プログラムのポカヨケ、トルクの自動記録、異常時の設備ロックを追加した。さらに、管理要求を管理計画に反映してから再評価する。