परिभाषाओं, विस्तृत व्याख्याओं और व्यावसायिक संदर्भों के माध्यम से लीन, विकास और नेतृत्व के तरीकों को समझें। सार्वजनिक रूप से पढ़ें, अवधारणाएँ खोजें और फिर उनसे जुड़े टूल सीखें।
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दोषों को मापने और स्पष्ट रूप से समझाने वाले सात चार्ट उपकरण (चेक शीट·पैरेटो चार्ट·विशेषता-कारण आरेख·हिस्टोग्राम·स्कैटर डायग्राम·कंट्रोल चार्ट·स्तरीकरण विधि)—तीन डेटा एकत्र करते हैं, दो कारण खोजते हैं और दो स्थिरता देखते हैं; स्तरीकरण विधि बाकी उपकरणों के समानांतर नहीं है, बल्कि पहले छह की पूर्व-कार्रवाई है।
DBS संचालन परिणामों को मापने के लिए चार मुख्य आयामों का उपयोग करता है: गुणवत्ता, डिलीवरी, लागत और नवाचार।
मापन डेटा की गुणवत्ता का मूल्यांकन करने और मापन प्रणाली में भिन्नता को मात्रात्मक रूप से निर्धारित करने की प्रक्रिया।
परियोजना चरणों के बीच जाँच-बिंदु: डिलिवरेबल्स का पंजीकरण पूरा होने पर ही आगे बढ़ें; जबरन आगे बढ़ाने पर कारण लिखें और उसे ऑडिट रिकॉर्ड में रखें। यह [[tollgate]] (चरण-द्वार) जैसी बात नहीं है: चरण-द्वार APD आदि उत्पाद विकास प्रक्रियाओं का गेट है, जबकि गेट समीक्षा प्लेबुक इंजन का अपना गेट नियंत्रण तंत्र है।
गेन्ची का अर्थ वास्तविक स्थान और बुत्सु का अर्थ वास्तविक वस्तु है: स्थिति को पूरी तरह समझने के लिए स्वयं साइट पर जाकर अपनी आँखों से पुष्टि करें।
ऐसे प्रक्रिया चरण जो समय, संसाधन या स्थान लेते हैं, लेकिन उत्पाद/सेवा के स्वरूप को नहीं बदलते और ग्राहक के लिए मूल्य नहीं जोड़ते।⚠ विनियमित प्रक्रियाओं में मानदंड बदल जाता है: गैर-मूल्य-वर्धक = नियामकीय अनुपालन में योगदान नहीं देता, न कि «क्या ग्राहक इसके लिए भुगतान करना चाहेगा»।
उत्पाद का उपयोग करने वाले संबंधित पक्षों से विशिष्ट और कार्रवाई योग्य जानकारी प्राप्त करने की प्रक्रिया; यह ग्राहक की आवाज़ से आगे बढ़कर आंतरिक और बाहरी जानकारी के संश्लेषण के बाद निर्णय लेने का एक महत्वपूर्ण इनपुट है।
संपूर्ण संबंध चक्र के दौरान ग्राहक और संगठन के बीच सभी अंतःक्रियाओं का कुल योग, जिसमें जागरूकता, परीक्षण, खरीद, स्थापना और उपयोग शामिल हैं।
ग्राहक की स्पष्ट और निहित आवश्यकताओं को एकत्रित करने, उनका विश्लेषण और अर्थ-निर्वचन करने तथा उन पर प्रतिक्रिया देने की प्रक्रिया।
मौजूदा उत्पाद दोषों की पहचान करने और भविष्य के उत्पादों में उनकी पुनरावृत्ति रोकने वाली प्रतिक्रियात्मक विश्वसनीयता सुधार प्रक्रिया, जो अक्सर 12-24 महीने के भीतर 50% से अधिक सुधार लाती है।
ग्राहक की ज़रूरतों और खरीद व्यवहार के आधार पर (भूगोल या बिक्री राशि के आधार पर नहीं) लक्षित समूहों को विभाजित करने की चार-चरणीय प्रक्रिया; प्रभावी विभाजन के लिए दोनों मानदंड पूरे होने चाहिए: समूह स्पष्ट रूप से अलग पहचाने जा सकें और ग्राहक व्यवहार का पूर्वानुमान लगाया जा सके।
दीर्घकालिक ग्राहक संबंधों को बाज़ार में भिन्नता का स्रोत बनाने के लिए आवश्यक प्रमुख कौशल, टूल और प्रक्रियाएँ।
डैनहेर विश्वसनीयता प्रणाली का सेवा स्तंभ: 2020 संस्करण की शब्दावली में सेवा विश्वसनीयता के 7 बड़े प्रमुख तत्व हैं; विश्वसनीयता बूटकैंप की पाठ्यसामग्री में छह प्रमुख तत्व सूचीबद्ध हैं (दोष निदान और मरम्मत, स्पेयर पार्ट्स की उपलब्धता, स्पेयर पार्ट्स की रिकवरी, तकनीकी सहायता, प्रशिक्षण, दैनिक प्रबंधन और दृश्य नियंत्रण; देखें [[drs]])। दोनों विवरण साथ-साथ मौजूद हैं; सर्वोत्तम प्रथाओं के ज़रिए अनियोजित सेवा और ग्राहक के डाउनटाइम को कम करें।
तीन प्रमुख वर्कशॉप के माध्यम से साइलो में उत्पाद विकास समाप्त करने, टीम को ग्राहक अनुभव में डुबोने और ग्राहक को डिलीवर किए जाने वाले उत्पाद की परिभाषा के लिए जवाबदेह बनाने वाला टूल (पहले Lean Product Definition LPD)।
FMEA में यह मापने वाला स्कोर कि विफलता का कोई कारण कितनी आसानी से घटित हो सकता है; यह कारण को संदर्भित करता है, विफलता मोड को स्वयं या उसके परिणाम को नहीं।
समस्या-समाधान प्रक्रिया की जाँच में समस्या वास्तव में घटित होने का भौतिक स्थान और समय।
प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले चरों को स्थिर, शोर और प्रयोग योग्य चरों में वर्गीकृत करने की विधि: C=स्थिर (समय के साथ नहीं बदलता)／N=शोर (समय के साथ बदलता है)／X=प्रयोग चर; विविधता घटाने वाले सुधार सप्ताह (VRK) में X का उपयोग नहीं किया जाता।
परियोजना प्रक्रिया में चरण-समीक्षा द्वार; मूल दस्तावेज़ इसे «परियोजना जीवनचक्र में (कुछ हद तक) मनमाना समय-बिंदु, जहाँ प्रबंधन टीम परियोजना की समीक्षा करती है» के रूप में परिभाषित करता है—मनमानेपन का उल्लेख मूल दस्तावेज़ ने स्वयं किया है। चरण-द्वार 2 पर केंद्रित सुधार सप्ताह के लिए «TG-2 सुधार सप्ताह और सरलीकृत QFD» भी देखें। यह [[gate-review]] (द्वार समीक्षा) जैसी चीज़ नहीं है: चरण-द्वार उत्पाद विकास प्रक्रिया (जैसे APD) के द्वार होते हैं, जबकि द्वार समीक्षा स्क्रिप्ट इंजन में लोगों को रोकने वाला प्रवेश-जाँच बिंदु है।
जिम्मेदारी क्षेत्र का पूरा दौरा करना, मौके पर प्रतिउपाय करना और बाद में फिर जाकर फीडबैक देना—ये स्थल पर नेतृत्व की कार्रवाइयाँ हैं। दोबारा जाकर फीडबैक देना ही इसे सामान्य निरीक्षण से अलग करता है। एक कारखाने की साझा सामग्री में दी गई मात्रात्मक आवृत्ति प्रति सप्ताह ≥2 बार और 1 सप्ताह बाद दोबारा जाना है; औपचारिक प्रशिक्षण सामग्री (DM प्रशिक्षक मार्गदर्शिका REV3.3、) केवल "अक्सर घूमना" कहती है, कोई विशिष्ट संख्या नहीं देती।
ऐसी ऑनलाइन सामग्री और अर्ध-तैयार उत्पादों की वास्तविक मात्रा जिन्हें पहले ही जारी किया जा चुका है, लेकिन तैयार माल के रूप में भंडारित नहीं किया गया है; यह साइट पर गिनकर मापा गया वास्तविक मान है। मानक कार्य-प्रगति सामग्री (SWIP) takt और कार्य-क्रम के आधार पर गणना किया गया निर्धारित मान है; दोनों एक-दूसरे के स्थान पर इस्तेमाल नहीं किए जा सकते।
पिछले उत्पाद की आखिरी अच्छी इकाई से अगले उत्पाद की पहली अच्छी इकाई तक का समय; इसमें सेटअप, प्रथम-पीस निरीक्षण और समायोजन शामिल हैं। इसे SMED से कम किया जा सकता है।
कानबान कैलकुलेटर में वे हिस्से जिन्हें पैरामीटर चुपचाप बढ़ा देते हैं, जिससे इन्वेंटरी वास्तविक आवश्यकता से अधिक हो जाती है; चार स्रोत: सुरक्षा स्टॉक की सेटिंग, राउंडिंग और प्रति बॉक्स क्षमता, दैनिक उपयोग और मांग का डेटा, आपूर्ति लीड टाइम। यह सारी इन्वेंटरी खातों में दर्ज है; बस “यह कम क्यों नहीं हो रही” का कारण पैरामीटर में छिपा है।
आवश्यक वस्तु का उत्पादन और आपूर्ति आवश्यक समय पर तथा आवश्यक मात्रा में करना—यह लीन सिद्धांत है।
लेखांकन कार्यों को घटाते हुए उत्पाद लागत और विनिर्माण प्रदर्शन की सटीकता बढ़ाने वाली लेखांकन प्रणाली, पारंपरिक विचरण विश्लेषण के बजाय निर्धारित लक्ष्यों की दिशा में निरंतर सुधार की प्रवृत्ति पर निर्भर करती है।
पूर्वनिर्धारित श्रेणियों और समय, स्थान या घटना के अनुसार कार्यस्थल पर गिनती करने वाला डेटा संग्रह फ़ॉर्म, जो एकसमान मानदंडों से “बहुत ज़्यादा लगता है” को वर्गीकृत और विश्लेषित किए जा सकने वाले तथ्यों में बदलता है।
«पूर्वानुमान» के विपरीत कार्रवाई: केवल रिलीज़ ही शिपमेंट की अनुमति है, पूर्वानुमान नहीं।
मानवीय बुद्धिमत्ता से युक्त स्वचालन: मशीन स्वयं असामान्यताओं या दोषों का पता लगाकर रुक सकती है; यह मानव और मशीन को अलग-अलग कार्य करने देने का आधार है। ⚠ डानाहेर के दो दस्तावेज़ों में नामकरण अलग है: फ्लो पाठ्यक्रम ( p96) सभी सात स्तरों को जिडोका कहता है; 3P प्रशिक्षक मार्गदर्शिका (3P p102) और 2020 संस्करण की शब्दावली में स्तर 2 और 4 को Automation लिखा गया है। [[seven-levels-of-jidoka]] देखें।
प्रक्रिया के सतत सुधार के विकास के सात स्तर: 1 प्रसंस्करण का स्वचालन, 2 क्लैम्पिंग, 3 फ़ीड, 4 स्वचालित स्टॉप, 5 स्वचालित रीसेट (2—4 स्तरों के लिए दो मूल दस्तावेज़ों में अलग-अलग नाम हैं: FLOW LG में सभी को स्वचालन Autonomation कहा गया है, 3P/DBS शब्दावली में 2, 4 स्तरों को Automation कहा गया है), 6 स्वचालित अनलोडिंग (Hanedashi), 7 गुणवत्ता जाँच (Poka-Yoke)।
FMEA में गंभीरता×घटन-आवृत्ति×पता लगाने की क्षमता के गुणनफल का उपयोग जोखिमों की प्राथमिकता तय करने के लिए किया जाता है (1—10 पैमाने पर मान 1–1000 लें; 1—5 पैमाने पर अलग से गणना करें)। चूँकि यह तीन क्रमसूचक मानों का गुणनफल है और इसका कोई भौतिक अर्थ नहीं है, इसलिए इसे अकेले निर्णय का आधार नहीं बनाया जा सकता। मूल सामग्री में गंभीरता 9/10 के लिए "विशेष ध्यान" देने की आवश्यकता है; उच्च-गंभीरता वाले मदों को अनिवार्य कार्रवाई सूची में शामिल करना ABS की अपनाई हुई रणनीति है। सीमा कॉन्फ़िगर की जा सकती है; यह सार्वभौमिक रूप से लागू कोई कठोर सीमा नहीं है।
पिछले 3 वर्षों में लॉन्च किए गए नए उत्पादों की बिक्री ÷ पूरे वर्ष के कुल उत्पाद बिक्री；तीन वर्ष की यह अवधि ही मानदंड का पूरा दायरा है，अधिकांश कंपनियाँ चाहती हैं कि यह लगातार बढ़े。
प्राप्ति से पूर्णता और वापसी तक का कुल टर्नअराउंड समय।
ग्राहक की माँग वाले उत्पाद की दर: शिफ्ट का उपलब्ध समय ÷ उस शिफ्ट की ग्राहक माँग की मात्रा; सामान्यतः सेकंड में व्यक्त की जाती है।
लीन वैल्यू स्ट्रीम में वह प्रक्रिया जो उत्पादन-अनुसूची के संकेतों को केंद्र में प्राप्त करती है, ऊपर की ओर पुल करती है और नीचे की ओर FIFO प्रवाह बनाए रखती है; अक्सर ग्राहक के सबसे निकट का चरण होती है।
उपकरण उन्नयन की सीढ़ी का अंतिम स्तर उन समस्याओं से निपटता है जिनमें «कई संभावित कारण एक साथ प्रभाव डालते हैं और एक-दूसरे को प्रभावित करते हैं»; Taguchi के तीन मुख्य तत्व हैं पैरामीटर डिज़ाइन, सिग्नल-टू-नॉइज़ अनुपात और ऑर्थोगोनल ऐरे। DOE में रिज़ॉल्यूशन यह बताता है कि प्रयोगों की संख्या कम करने के बदले क्या कीमत चुकानी पड़ती है (अंतःक्रियाओं और मुख्य प्रभावों का परस्पर भ्रम)।
परिवर्तन के दौरान दीर्घकालिक दिशा दिखाने वाले कुछ चुनिंदा संकेतक (आमतौर पर गुणवत्ता, डिलीवरी, लागत या उत्पादकता, और लोगों को कवर करते हैं), जिनसे यह आँका जाता है कि सुधार सही दिशा में लगातार जमा हो रहा है या नहीं—ये महीने-दर-महीने के प्रदर्शन अंक नहीं हैं। सार्वजनिक रूप से प्रकाशित पुस्तक से लिया गया, पाठ्यपुस्तक में प्रयुक्त परिभाषा नहीं।
FMEA की वह शाखा जो उत्पाद डिज़ाइन चरण में संभावित विफलता मोड, विफलता के परिणाम और कारणों की पहचान करती है, गंभीरता, घटना और पहचान-क्षमता के आधार पर जोखिम का आकलन करती है, और डिज़ाइन में निवारक उपायों को आगे बढ़ाती है।
ज़रूरत जारी होने से लेकर डिलीवरी पूरी होने तक का कुल समय।
हो चुका और अपरिवर्तनीय व्यय；भविष्य के निर्णय इससे प्रभावित नहीं होने चाहिए。
डैनहर की मानकीकृत भर्ती पद्धति।
डैनहेर कंपनी का स्टॉक टिकर और आंतरिक संक्षिप्त नाम।
पहले से मौजूद कई पाठ्यक्रमों से बना नेतृत्व विकास पथ (एकल पाठ्यक्रम नहीं): आधिकारिक उदाहरण में 8 पाठ्यक्रम हैं, जो नेतृत्व के पाँच क्षेत्रों में फैले हैं (प्रत्येक क्षेत्र में 1—2 पाठ्यक्रम), किसी क्षेत्र के भीतर अधिकतम श्रृंखला 2 स्तर की है और इसमें कोई टूल पाठ्यक्रम शामिल नहीं है; अंतिम लक्ष्य पद के लिए पात्रता है, प्रमाणपत्र नहीं (पद के लिए पात्रता एक निष्कर्ष है, मूल दस्तावेज़ का प्रत्यक्ष कथन नहीं); 2009 वर्ष में आधिकारिक रूप से OCE द्वारा पढ़ाया जाने वाला 2 दिवसीय पाठ्यक्रम था; 2010 वर्ष से इसे 8 पाठ्यक्रमों के संयोजन में बदल दिया गया। यह प्रविष्टि「पाठ्यक्रम संयोजन और पथ के नियम」का रिकॉर्ड है, किसी एक पाठ्यक्रम की शिक्षण सामग्री नहीं;「DBS नेतृत्व प्रशिक्षण」(एकल पाठ्यक्रम, dbs-bootcamps श्रृंखला देखें) के साथ पाठ्यक्रमों का कोई साझा हिस्सा नहीं है। ⚠ इस परियोजना के पास पाठ्यक्रम सामग्री नहीं है; सामग्री का पुनर्निर्माण किया गया है।
CEO, कार्यकारी उपाध्यक्षों और प्रमुख अध्यक्षों/प्लेटफ़ॉर्म नेताओं से बनी वरिष्ठ नेतृत्व टीम के द्वारा।
इंजीनियरिंग समुदाय के लिए उद्यम सहयोग मंच, जो स्थानीय टीमों से परे Danaher के सहकर्मियों के बीच ज्ञान साझा करने में सक्षम बनाता है।
दीर्घकालीन और अल्पकालीन विश्वसनीयता समस्याओं में सुधार करने की प्रणाली छह स्तंभों से बनी है: नेतृत्व का फोकस, विश्वसनीयता डिज़ाइन, आपूर्तिकर्ता गुणवत्ता, विनिर्माण प्रक्रिया नियंत्रण, ग्राहक सेवा समर्थन और दोष ट्रैकिंग व समाधान।
हर सामग्री के लिए सबसे प्रभावी पुनःपूर्ति विधि तय करें—ऐसी सामग्री प्रबंधन प्रक्रिया जो इन्वेंटरी/लागत/जटिलता/ग्राहक डिलीवरी के बीच सर्वोत्तम संतुलन बनाए।
लीन मैन्युफैक्चरिंग और एजाइल (Scrum सहित) के मूल सिद्धांतों पर आधारित टूलकिट, जो परिचालन कंपनियों को सॉफ़्टवेयर विकास प्रक्रिया बेहतर बनाने में मदद करती है।
तकनीकी परिपक्वता का मूल्यांकन करने के लिए मानकीकृत समीक्षा।
तकनीकी परिपक्वता के स्तरों का पैमाना एकरूप करें।