標準
持続可能で、繰り返し実施でき、予測可能な文書化された方法またはプロセス。また、KPI指標に定められたパフォーマンス水準を指します。
ABS KNOWLEDGE LIBRARY
リーンとDBS用語百科
定義、詳しい解説、ビジネスの状況から、リーン、成長、リーダーシップの手法を理解する。公開資料として閲覧でき、概念を見つけた後、対応するツールについて学び続けられる。
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標準仕掛品
作業を正常に流すために必要な最小限の仕掛品量を確保する。これは1個流しを可能にする条件である。
標準作業
人と作業環境の相互作用（タクトタイム、作業順序、標準仕掛品）を定義するためのツール。現時点で最良とわかっている方法であり、あらゆる改善の基準となる。
標準作業マニュアル
顧客の需要量ごとに、作業者の配置と人数を示す標準作業票を提示する。
標準作業手順
標準化された作業指示書一式。3つのレベルに分かれます：L1 紙上にあるだけ／L2 プロセスを変える／L3 元に戻せない変更またはポカヨケ。目標はL3です。
標準作業組合せ表
1作業サイクルの手作業時間、機械時間、歩行時間を時間軸上に重ね、タクトタイム線と比較する表。「標準作業の5枚の表」のうち、「1人がどう1サイクルを回るか」に答えるもの。
標準偏差
データが平均値の周りにどの程度ばらついているかを表す統計量。ばらつきが大きいほど標準偏差も大きくなり、安全在庫、工程能力、測定システム解析に共通する計算の基礎となる。
標準化
記録・更新された手順により、全員が期待される要件を明確かつ簡潔に理解できる仕組みは、PDCA適用の基盤である。
模範バリューストリーム
初期に価値流を1つ選定し、リソースを集中して徹底的に取り組む。これを通じて手法の有効性を実証し、最初のメンバーを育成したうえで、取り組みを2つ目の価値流に展開する。選定にあたっては、まず責任者の力量を見極め、次に事業上の重要度を確認する。公開刊行物に基づく内容であり、教材としての見解ではない。
模範生産グループ
改善リソースを集中させて1つの区域を最高の状態にし、その後、横展開（Yokoten）によって他の区域へ方法を迅速に複製すること。
横展開
日本語：ある場所の改善やベストプラクティスを他のエリアに共有・展開すること。これは模範生産グループのプロセスにおける重要な要素です。
機械サイクルタイム
機械が1サイクルを完了するのに要する時間。
正規分布
観測値が平均付近に集中し、平均を上回る確率と下回る確率が等しいデータ分布。別名「ベルカーブ」。
歩き回りコミュニケーション
担当エリアを巡回し、その場で対策を講じ、再訪してフィードバックする現場リーダーの行動。再訪が通常の巡回との違いとなる。ある工場の共有資料では、定量的な頻度として週 ≥2 回、1 週間後に再訪とされている。正式教材（DM講師ガイド REV3.3、）では「頻繁に歩き回る」とのみ求めており、具体的な数字は示していない。
段取り替え
前製品の最後の良品から次製品の最初の良品までの時間。段取り、初品検査、調整を含み、SMEDで短縮できる。
段取り替えの迅速化
段取り替え時間を数時間から10分以内に短縮する方法。これにより、小ロット生産と需要変化への迅速な対応が可能になる。
水蜘蛛
固定ルート・固定頻度で各作業セルに部品を供給し、空箱を回収し、かんばんを回収する専任の職種。この役割を設ければ、作業者は材料を探しに作業セルを離れずに済む。
活力指数
直近3年間に発売した新製品の売上 ÷ 年間の全製品売上高；3年間という期間が定義のすべてであり、多くの企業は継続的な向上を望んでいる。
流れ
製品やプロセスを、最短のリードタイム、高品質、最も経済的な方法で流す能力。
流動生産（1個流し）
バッチ加工を拒否する考え方：製品は最小単位（究極的には1個）で工程間を流れ、後工程が必要に応じて引き取り、適合品のみが次工程へ流れる。
測定システム解析
測定システムの反復性、再現性、偏り、安定性および線形性を定量評価する分析プロセス。
爆発点
バリューストリームマップ上のギザギザのマークは、将来状態を実現するためにこの箇所で実施すべき改善を示す。図が長い場合は爆発点に番号を付け、その番号をバリューストリーム計画の活動番号としてそのまま使える。
状況対応型セルフリーダーシップ
タスクの状況に応じて、個人が自ら支援や方向性を求めるためのセルフリーダーシップ手法。
状況対応型リーダーシップ
部下の成熟度に応じてリーダーシップスタイルを調整するリーダーシップ手法。
現地現物
現地とは実際の場所、現物とは実際の物を指します。現場に赴いて自分の目で確認し、状況を徹底的に理解します。
現場
日本語の「実際に起きている場所」：価値を生み出す現場（工場、買掛金部門、コールセンターなど）を指し、実物と実際の事実・データも含みます。
現場在庫管理
現場で在庫を日次管理するプロセスでは、顧客への日々のサービスと週次の在庫財務目標の達成に重点を置き、資材システムの差異について問題解決に取り組みます。
現状
現在の生産／オフィス環境の実状に関する分析と説明。
現状図
実際に現場を一通りたどって作成したバリューストリームマップ：工程ボックス、データボックス、在庫三角形、情報フロー、タイムラインには、システム上あるべき数値ではなく、現場で観察した数値を記入する。
理想在庫方針
A/B/C分類で示された能力と納期の上限表。かんばんの水位設定における上限として使用する。
環境・健康・安全
環境、健康、安全管理分野の総称。
生産・販売・在庫管理
販売予測、生産計画、在庫計画について部門横断の合意形成プロセスを整え、過剰在庫と在庫不足のバランスを取りながら、短期・長期の対応策を策定する。
生産準備プロセス
製品と工程を同期して設計し、ムダを排除するとともに、最少の時間・資材・資本で製品と工程の案を迅速に作成・検証する製造準備ツール。
田口法と実験計画法
ツールの段階的な高度化の最終段階は、「複数の潜在原因が同時に作用し、互いに影響し合う」問題に対処します。田口メソッドの3つの中核は、パラメータ設計、SN比、直交表です。DOEでは、分解能によって、試験回数を減らすために支払う代償（交互作用と主効果の交絡）を表します。
画期的なアイデア
画期的な成長アイデアを体系的に引き出して優先順位を付ける成長ツール。アイデア管理のベストプラクティスと、高効率なアイデアチームの編成方法を含む。
異常時対策
当月累計の業績がPDコミットメントを脅かす場合に発動する、通常の枠を超えたエスカレーション対応。オペレーション・工場の管理層、およびオペレーション担当副社長の両レベルに適用します。
発生度
FMEAで、特定の故障原因がどれほど発生しやすいかを評価するスコア。対象は原因であり、故障モード自体でも影響でもない。
発生点
問題解決プロセスの調査中に、問題が実際に発生した物理的な場所と時間。
目標原価管理
設計段階で製品コスト目標を設定する方法：販売価格－目標利益＝目標コスト。
目視管理
標準、実際の状態、異常条件を作業現場に直接表示し、誰でもシステムを調べたり報告を待ったりせず、稼働が正常かどうかをすばやく判断できるようにする管理手法。
直行率
複数工程の初回合格率を乗算した結果であり、エンドツーエンドのプロセス全体の合格水準を示す。Danaherの教材では、この乗算結果をFPYと呼ぶことが多い。RTYはシックスシグマで一般的な呼称であり、両者は同じ計算式である（[[fpy]]を参照）。
真北指標
変革の中長期的な方向を示す少数の指標（通常は品質、納期、コストまたは生産性、人を対象とする）。改善が正しい方向へ積み重なっているかを判断するために用い、月ごとの評価点としては扱わない。公刊書籍に基づくものであり、教材上の定義ではない。
知的財産プロセス
特許に真の商業的価値をもたらすプロセス：請求項の範囲は、先行技術（上限）と事業範囲（下限）によって画定する。QFDで算出した重みの高い差別化特性を、特許ポートフォリオ構築の目標リストとする。
社内充足率
空席を社外採用ではなく、ダナハー社内の候補者で補充した割合。
社内営業
電話などの遠隔手段で行う専門的な営業。リード創出、インサイドセールスとフィールドセールスの連携、または細分化された市場ごとの専任担当などのモデルを採用できます。
社長改善ウィーク
会社またはプラットフォームの社長が特定の拠点で主催する改善ウィーク。直属の部下と拡張チームを招いて参加してもらい、社長はこれを通じて指導・育成を行い、日々のチームミーティングを着実に実施する。
管理図
プロセスが所定の管理限界内（管理状態）にあるかを表示するデータ収集ツール。
管理要素
管理すべき特定のプロセス変数であり、その測定結果によって安定状態に達しているかどうかが示される。